Review Jurnal - Metode Penelitian

"Welcome to my Blog''

SELAMAT DATANG DI BLOG IMAM PURWANTO

About Me

Imam Purwanto

Lihat profil lengkapku

SALAM INDUSTRI

Logo Teknik Industri

TIME

Search

Link Gunadarma
ANIMAL

adopt your own virtual pet! Imam Purwanto

3ID02

35414222

Studi Kasus

dalam jurnal ini akan menjelaskan fase DMAIC (define, measure, analysis, improve, control) sebagai konsep dasar untuk melakukan peningkatan kualitas dengan menggunakan metodologi Six Sigma. Peningkatan kualitas kali ini akan diterapkan pada sebuah perusahaan minuman cranberry.

1. Define (Menetapkan)

Fase ini mendefinisikan proyek. Hal ini juga mengidentifikasi kebutuhan pelanggan dan menghubungkan mereka dengan kebutuhan bisnis. proyek ini adalah untuk meningkatkan minuman Cranberry terbebas cacat dari proses pengemasan primer. Pohon klasifikasi digunakan untuk mengidentifikasi kebutuhan pelanggan. Alat sederhana ini membantu untuk bergerak dari umum kebutuhan pelanggan dengan persyaratan yang lebih spesifik (Ladani et al., 2006).

Target bebas cacat minuman Cranberry dari proses pengemasan primer yang ditentukan yaitu sachet yang baik, segel yang baik, cutter tajam dan berat produk yang sesuai. sachet yang baik didefinisikan oleh tidak terkelupas sachet. Segel baik setiap kali cetak segel rapi, membentuk garis lurus di bagian vertikal dan horisontal, dan bagian dalam sachet yang tak terlihat. Pemotong di sachet tajam jika itu adalah garis lurus di bagian horisontal dan mudah robek, sementara berat produk adalah tepat jika sachet tidak kosong dan beratnya sama dengan berat ditulis dalam paket sekunder. selanjutnya, deviasi ke empat karakteristik kualitas dianggap sebagai cacat.

2. Measure (Mengukur)

Ada dua utama dalam fase pengukuran, yaitu, penciptaan rencana pengumpulan data dan pelaksanaan rencana pengumpulan data (Eckes, 2003). Langkah-langkah dalam tahap ini adalah untuk mengidentifikasi parameter yang relevan untuk pengukuran, untuk mengembangkan rencana pengumpulan data yang tepat dan untuk memperkirakan kinerja proses dasar melalui tingkat sigma. Untuk memenuhi tujuan tersebut mengumpulkan informasi masa lalu dalam proses kemasan primer untuk periode tiga bulan oleh pengamatan langsung dan wawancara dengan pemilik perusahaan. Mereka adalah spesifikasi konsumen bebas dari cacat minuman Cranberry, yang digunakan dari sachet dan bubuk, kategori keluaran cacat, dan output bebas cacat.

Tingkat kinerja sigma

1. sachet yang rusak      (3.81), DPMO (764)

2. cap buruk (4.69), DPMO (719)

3. Pemotongan tumpul (4.75), DPMO (584)

4. Berat tidak pantas (4.24), DPMO (3011)

Hasil penelitian menunjukkan bahwa cacat utama terjadi dalam berat yang tidak pantas (DPMO = 3011). DPMO 3011 berarti ada peluang dari 3011 cacat sachet dalam satu juta kesempatan. Berdasarkan perhitungan ini, kami menemukan bahwa semua tingkat sigma di atas 4. Menurut Gasperz (2007), tingkat sigma 4 adalah tidak baik karena kesempatan kesalahan cukup besar, yaitu, 6.210 kesalahan dalam satu juta produk. Oleh karena itu, proses pengemasan primer membutuhkan perbaikan untuk mengurangi cacat atau dengan kata lain, untuk meningkatkan tingkat sigma.

3. Analysis (Analisis)

  Dalam fase ini, mengidentifikasi akar penyebab masalah dan mencari tahu solusi yang mungkin merupakan pekerjaan utama (Das dan Roy, 2007). Tujuan di tahap analisis ini adalah untuk mengidentifikasi semua kemungkinan penyebab kontribusi dalam output cacat dari proses pengemasan primer, untuk mempelajari kontribusi masing-masing penyebab signifikan dari variasi, dan untuk memutuskan mana tindakan yang perlu dilakukan untuk mencegah cacat di proses pengemasan primer, terutama untuk cacat utama, yaitu, berat badan yang tidak pantas.

Pada tahap awal, melalui sesi curah pendapat yang melibatkan semua anggota tim, diagram fish-bone disiapkan. Setelah Brainstorming ketat, 17 ide-ide keluar sebagai kemungkinan penyebab masalah.

    Dalam tahap ini, multi-voting dilakukan secara subjektif. Setiap anggota tim sebagai, dalam skala 1-5, yang menyebabkan akan menjadi yang paling tinggi (skala = 5) dan kemungkinan penyebab terendah dengan (skala = 1) setidaknya masalah berdasarkan pengalaman mereka (Desai, 2006).

Berdasarkan hasil tersebut, daftar akar penyebab kemungkinan dikurangi menjadi 9. Penyebab yang mendapat rata-rata peringkat bawah 3 dijatuhkan dari daftar.

1. Pengujian (4.4)

2. Prosedur pelaksanaan (4.8)

3. Pemeliharaan (4.6)

4. Pengaturan (4.8)

5. Tindakan (4.4)

6. Pengetahuan (4.2)

7. Ketrampilan (4.6)

8. Penanganan yang buruk (4.6)

9. Spesifikasi (4.4)

4. Improve (Perbaikan)

    Tujuan dari tahap ini adalah untuk bekerja pada akar penyebab yang diidentifikasi dalam tahap analisis dan untuk menghilangkan mencapai perbaikan terakhir. Langkah-langkah yang terlibat dalam arah ini adalah merancang rencana perbaikan, memilih prioritas rencana perbaikan, dan menggambar proses perbaikan.

Tindakan berencana untuk mengatasi masalah ditentukan dari akar penyebab dan jawaban yang muncul dari lima pertanyaan. Untuk contoh, pengawasan tidak memadai dan perilaku ceroboh dapat diatasi dengan mempekerjakan lebih pengawas dan penanganan bahan dapat diselesaikan dengan menyediakan pelatihan penanganan material.

Anggota tim kemudian ditentukan prioritas rencana tindakan perbaikan dengan menggunakan Failure Mode dan Efek Analysis (FMEA). Unsur-unsur risiko adalah penyebab yang berasal dari sebab dan akibat diagram. Setiap elemen risiko terkena peringkat skala 1 sampai 10 pada Kemungkinan Kejadian, Severity, dan Kemungkinan Deteksi, dengan angka tinggi menjadi lebih problematis.

Tampilan level sigma

1. Sachet yang rusak (5.2)

2. Cap buruk (5.2)

3. Pemotongan Tumpul (5.3)

4. Berat tida sesuai (5.1)

Hasil penelitian menunjukkan bahwa ada perbedaan yang signifikan antara sebelum dan sesudah perbaikan. Tingkat sigma dari berat yang tidak sesuai meningkat 4,2-5,1. Namun, hasil pelaksanaan berada di bawah standar karena waktu yang tersedia untuk pelaksanaan relatif singkat.

5. Control (Pengendalian)

Fase kontrol menetapkan kontrol yang berkelanjutan diperlukan untuk mempertahankan manfaat dari proyek Six Sigma. Dalam rangka mempertahankan keuntungan berdasarkan temuan dan pertimbangan teknis, tindakan berikut yang diambil oleh manajemen dan personil terkait proses pengemasan primer :

1.   Pemeriksaan rutin output sachet dari proses pengemasan primer.

2. Pengecekan terus menerus dari mesin sachet untuk kebersihan dan kerja sistem otomatis.

3. Pemantauan kalibrasi dan pemeliharaan mesin sachet.

4. Program Kesadaran untuk operator secara teratur harus dilakukan untuk pengembangan pengetahuan proses, keterampilan dan motivasi.

KESIMPULAN

Variasi kualitas output dalam proses pengemasan primer terutama disebabkan oleh tidak ada prosedur operasi standar untuk proses pengemasan primer, pengaturan ceroboh mesin sachet dan keterampilan yang rendah operator. Untuk meningkatkan proses kemampuan proses pengemasan primer, yang menciptakan prosedur operasi standar untuk penanganan material; pelatihan untuk mengoperasikan mesin sachet, dan menciptakan prosedur operasi standar untuk mesin sachet operasi masing-masing yang menetapkan.

Berdasarkan DMPO dan perhitungan tingkat sigma, pelaksanaan Six Sigma di proses pengemasan primer masih di bawah standar, namun. Perusahaan perlu melakukan pelatihan yang berkesinambungan dan desain standar prosedur operasi untuk setiap langkah dari proses produksi Minuman Cranberry.

http://www.e-jurnal.com/2015/10/the-quality-improvement-of-primer.html
Diposting oleh Imam Purwanto
Kirimkan Ini lewat Email BlogThis!Bagikan ke X Berbagi ke Facebook
1 komentar:

Anonim mengatakan...

god info ser
Visit Us

3/28/2021 3:42 PM

Posting Komentar
Posting Lebih Baru Posting Lama Beranda

Langganan: Posting Komentar (Atom)