Imam Purwanto
3ID02
35414222
Studi Kasus
dalam jurnal ini akan
menjelaskan fase DMAIC (define, measure,
analysis, improve, control) sebagai konsep dasar untuk melakukan
peningkatan kualitas dengan menggunakan metodologi Six Sigma. Peningkatan
kualitas kali ini akan diterapkan pada sebuah perusahaan minuman cranberry.
1. Define
(Menetapkan)
Fase ini mendefinisikan proyek. Hal ini juga
mengidentifikasi kebutuhan pelanggan dan menghubungkan mereka dengan kebutuhan
bisnis. proyek ini adalah untuk meningkatkan minuman Cranberry terbebas cacat
dari proses pengemasan primer. Pohon klasifikasi digunakan untuk mengidentifikasi
kebutuhan pelanggan. Alat sederhana ini membantu untuk bergerak dari umum
kebutuhan pelanggan dengan persyaratan yang lebih spesifik (Ladani et al.,
2006).
Target
bebas cacat minuman Cranberry dari proses pengemasan primer yang ditentukan yaitu
sachet yang baik, segel yang baik, cutter tajam dan berat produk yang sesuai.
sachet yang baik didefinisikan oleh tidak terkelupas sachet. Segel baik setiap
kali cetak segel rapi, membentuk garis lurus di bagian vertikal dan horisontal,
dan bagian dalam sachet yang tak terlihat. Pemotong di sachet tajam jika itu
adalah garis lurus di bagian horisontal dan mudah robek, sementara berat produk
adalah tepat jika sachet tidak kosong dan beratnya sama dengan berat ditulis
dalam paket sekunder. selanjutnya, deviasi ke empat karakteristik kualitas
dianggap sebagai cacat.
2. Measure
(Mengukur)
Ada
dua utama dalam fase pengukuran, yaitu, penciptaan rencana pengumpulan data dan
pelaksanaan rencana pengumpulan data (Eckes, 2003). Langkah-langkah dalam tahap
ini adalah untuk mengidentifikasi parameter yang relevan untuk pengukuran,
untuk mengembangkan rencana pengumpulan data yang tepat dan untuk memperkirakan
kinerja proses dasar melalui tingkat sigma. Untuk memenuhi tujuan tersebut
mengumpulkan informasi masa lalu dalam proses kemasan primer untuk periode tiga
bulan oleh pengamatan langsung dan wawancara dengan pemilik perusahaan. Mereka
adalah spesifikasi konsumen bebas dari cacat minuman Cranberry, yang digunakan
dari sachet dan bubuk, kategori keluaran cacat, dan output bebas cacat.
Tingkat
kinerja sigma
1. sachet yang rusak (3.81), DPMO (764)
2. cap buruk (4.69), DPMO (719)
3. Pemotongan tumpul (4.75), DPMO
(584)
4. Berat tidak pantas (4.24), DPMO (3011)
Hasil penelitian menunjukkan
bahwa cacat utama terjadi dalam berat yang tidak pantas (DPMO = 3011). DPMO
3011 berarti ada peluang dari 3011 cacat sachet dalam satu juta kesempatan.
Berdasarkan perhitungan ini, kami menemukan bahwa semua tingkat sigma di atas
4. Menurut Gasperz (2007), tingkat sigma 4 adalah tidak baik karena kesempatan
kesalahan cukup besar, yaitu, 6.210 kesalahan dalam satu juta produk. Oleh
karena itu, proses pengemasan primer membutuhkan perbaikan untuk mengurangi
cacat atau dengan kata lain, untuk meningkatkan tingkat sigma.
3. Analysis
(Analisis)
Dalam fase ini, mengidentifikasi akar penyebab
masalah dan mencari tahu solusi yang mungkin merupakan pekerjaan utama (Das dan
Roy, 2007). Tujuan di tahap analisis ini adalah untuk mengidentifikasi semua
kemungkinan penyebab kontribusi dalam output cacat dari proses pengemasan
primer, untuk mempelajari kontribusi masing-masing penyebab signifikan dari
variasi, dan untuk memutuskan mana tindakan yang perlu dilakukan untuk mencegah
cacat di proses pengemasan primer, terutama untuk cacat utama, yaitu, berat
badan yang tidak pantas.
Pada tahap awal, melalui sesi curah
pendapat yang melibatkan semua anggota tim, diagram fish-bone disiapkan.
Setelah Brainstorming ketat, 17 ide-ide keluar sebagai kemungkinan penyebab
masalah.
Dalam tahap ini,
multi-voting dilakukan secara subjektif. Setiap anggota tim sebagai, dalam
skala 1-5, yang menyebabkan akan menjadi yang paling tinggi (skala = 5) dan
kemungkinan penyebab terendah dengan (skala = 1) setidaknya masalah berdasarkan
pengalaman mereka (Desai, 2006).
Berdasarkan hasil tersebut, daftar
akar penyebab kemungkinan dikurangi menjadi 9. Penyebab yang mendapat rata-rata
peringkat bawah 3 dijatuhkan dari daftar.
1. Pengujian (4.4)
2. Prosedur
pelaksanaan (4.8)
3. Pemeliharaan (4.6)
4. Pengaturan (4.8)
5. Tindakan (4.4)
6. Pengetahuan (4.2)
7. Ketrampilan (4.6)
8. Penanganan yang
buruk (4.6)
9. Spesifikasi (4.4)
4. Improve (Perbaikan)
Tujuan
dari tahap ini adalah untuk bekerja pada akar penyebab yang diidentifikasi
dalam tahap analisis dan untuk menghilangkan mencapai perbaikan terakhir.
Langkah-langkah yang terlibat dalam arah ini adalah merancang rencana
perbaikan, memilih prioritas rencana perbaikan, dan menggambar proses
perbaikan.
Tindakan
berencana untuk mengatasi masalah ditentukan dari akar penyebab dan jawaban
yang muncul dari lima pertanyaan. Untuk contoh, pengawasan tidak memadai dan perilaku
ceroboh dapat diatasi dengan mempekerjakan lebih pengawas dan penanganan bahan
dapat diselesaikan dengan menyediakan pelatihan penanganan material.
Anggota tim kemudian ditentukan
prioritas rencana tindakan perbaikan dengan menggunakan Failure Mode dan Efek
Analysis (FMEA). Unsur-unsur risiko adalah penyebab yang berasal dari sebab dan
akibat diagram. Setiap elemen risiko terkena peringkat skala 1 sampai 10 pada
Kemungkinan Kejadian, Severity, dan Kemungkinan Deteksi, dengan angka tinggi
menjadi lebih problematis.
Tampilan
level sigma
1. Sachet yang rusak (5.2)
2. Cap buruk (5.2)
3. Pemotongan Tumpul (5.3)
4. Berat tida sesuai (5.1)
Hasil
penelitian menunjukkan bahwa ada perbedaan yang signifikan antara sebelum dan
sesudah perbaikan. Tingkat sigma dari berat yang tidak sesuai meningkat 4,2-5,1.
Namun, hasil pelaksanaan berada di bawah standar karena waktu yang tersedia
untuk pelaksanaan relatif singkat.
5. Control (Pengendalian)
Fase kontrol menetapkan kontrol yang berkelanjutan
diperlukan untuk mempertahankan manfaat dari proyek Six Sigma. Dalam rangka
mempertahankan keuntungan berdasarkan temuan dan pertimbangan teknis, tindakan
berikut yang diambil oleh manajemen dan personil terkait proses pengemasan
primer :
1. Pemeriksaan rutin output sachet dari proses
pengemasan primer.
2. Pengecekan terus menerus dari mesin sachet untuk
kebersihan dan kerja sistem otomatis.
3. Pemantauan kalibrasi dan pemeliharaan mesin sachet.
4. Program Kesadaran untuk operator secara teratur
harus dilakukan untuk pengembangan pengetahuan proses, keterampilan dan
motivasi.
KESIMPULAN
Variasi kualitas output dalam proses
pengemasan primer terutama disebabkan oleh tidak ada prosedur operasi standar
untuk proses pengemasan primer, pengaturan ceroboh mesin sachet dan
keterampilan yang rendah operator. Untuk meningkatkan proses kemampuan proses
pengemasan primer, yang menciptakan prosedur operasi standar untuk penanganan
material; pelatihan untuk mengoperasikan mesin sachet, dan menciptakan prosedur
operasi standar untuk mesin sachet operasi masing-masing yang menetapkan.
Berdasarkan DMPO dan perhitungan
tingkat sigma, pelaksanaan Six Sigma di proses pengemasan primer masih di bawah
standar, namun. Perusahaan perlu melakukan pelatihan yang berkesinambungan dan
desain standar prosedur operasi untuk setiap langkah dari proses produksi Minuman
Cranberry.
1 komentar:
god info ser
Visit Us
Posting Komentar